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Glossario

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  1. Acciaio

    Lega di ferro-carbonio, con tenore di carbonio non superiore al 2 per cento (EN 10020 Definizione e classificazione dei tipi di acciaio). Le qualità di acciaio sono definite con riferimento alla composizione chimica risultante dall'analisi di colata.

  2. Acciaio Austenitico

    Acciai costituiti da leghe Cromo-Nichel, con Cromo compreso tra 17 e 26% e Nichel tra il 7 e il 22%.

  3. Acciaio ferritico

    Acciai caratterizzati essenzialmente dal tenore di Cromo e da un basso valore di Nichel.

  4. Acciaio inossidabile

    Acciaio contenente almeno il 10,5% di Cromo e al massimo l’1,2% di Carbonio.

  5. Acciaio rivestito

    Acciai legati/non legati rivestiti per immersione a caldo in bagni di zinco o di leghe contenti zinco e/o alluminio, ad es. DX51D.

  6. Austenite

    Tipo di struttura cristallina del ferro e degli acciai generalmente stabile solo a temperatura elevata. Può trasformarsi in Ferrite o Martensite. L'aggiunta di opportuni elementi, ad esempio il nichel, può renderla stabile anche a temperatura ambiente.

  7. Bugnatura

    Finitura superficiale dell’acciaio ottenuta attraverso una laminazione mediante rulli con disegni a rilievo. Si presenta con bugne distribuite su tutta la superficie (UNI 4630).

  8. Carbonio equivalente (C.E.V.)

    Indice di saldabilità dell'acciaio. Questo valore, insieme allo spessore e all’aumento di resistenza del prodotto, influenza la formazione di incrinature nella zona di saldatura con conseguente fragilità della Z.T.A.( Zona Termicamente Alterata)

    C.E.V. = C +
    Mn
    +
    Cr + Mo + V
    +
    Ni + Cu
    6
    5
    15
  9. Carico unitario di scostamento (RP0,2)

    Valore risultante da una prova di trazione (EN 10002). S'intende il carico al quale corrisponde un'estensione non proporzionale pari ad una percentuale specificata (0,2%) della lunghezza di base dell'estensimetro.

  10. Controllo per correnti indotte (Eddy Current)

    Controllo non distruttivo basato sull'utilizzo di correnti indotte. I difetti sono segnalati come modificazioni del campo elettromagnetico indotto. La normativa di riferimento è la EN 10246.

  11. Corrosione intergranulare

    Corrosione localizzata nel bordo dei grani del reticolo cristallino dell’acciaio che, per motivi termici, risulta sensibilizzato e quindi sensibile agli attacchi aggressivi di particolari agenti corrosivi in quanto la percentuale di cromo risulta insufficiente per la creazione della pellicola protettiva di ossido.

  12. Decapaggio

    Trattamento atto a eliminare gli strati di ossidi superficiali formatisi durante la lavorazione a caldo.

  13. Designazione dell’acciaio

    Per gli acciai non legati di utilizzo strutturale, es. S355JR, la sigla è composta da
    - la lettera S, che designa un acciaio per impiego strutturale;
    - l’indicazione del carico di snervamento minimo;
    - le lettere maiuscole JR per le qualità con caratteristiche di resilienza specificate a temperature differenti;
    L’aggiunta della lettera H finale indica che si tratta di un profilato cavo.

  14. Designazione dell’Acciaio

    Per gli acciai inossidabili vengono utilizzati molti sistemi tra cui molto diffuso è quello dell’AISI (Ente statunitense) e quella numerica definita dalla EN 10088-1.

  15. Documento di Controllo

    Documento che dichiara la conformità del prodotto alla la norma di vendita. Secondo la norma EN 10204 può essere di quattro tipi: 2.1 (attestato di conformità all'ordinato), 2.2 (attestato di conformità all'ordinato con risultati di prova non specifici), 3.1 (attestato di conformità all'ordinato con risultati di prova specifici) e 3.2 (attestato di conformità all'ordinato con risultati di prova specifici convalidati da un rappresentante del cliente).I contenuti del certificato sono regolati dalla norma EN 10168.

  16. Ferrite

    Struttura dell’acciaio caratterizzata da una piccola presenza di Carbonio.

  17. Finitura (Grado di)

    Condizione della superficie del tubo ottenibile mediante lavorazioni superficiali. I gradi sono stabiliti dalla normative ( EN 10296-2 e EN 10217-7) e identificate dal simbolo W seguito da numeri e/o lettere. Tiene conto anche del materiale di partenza.

  18. Incrudimento

    Aumento delle caratteristiche meccaniche di un materiale in conseguenza ad una deformazione a freddo. Le caratteristiche possono essere riportate alle condizioni iniziali con un trattamento termico (es. ricottura).

  19. Marcatura CE

    Attestazione che dimostra l’implementazione da parte del fabbricante di un piano di controllo di fabbrica e le esecuzione di prove iniziali di tipo. Ne consegue la conformità dei prodotti alla norma EN 10219 e quindi alla Direttiva 89/106/CEE. L’autorizzazione ad apporre tale marcatura è contenuta nella dichiarazione di conformità emessa sotto la responsabilità del Fabbricante. La marcatura è applicata sui documenti commerciali o sul documento di controllo.

  20. Martensite

    Una delle forme strutturali dell’acciaio ottenuta per raffreddamento rapido (tempra) dall'austenite. È una fase che presenta alta durezza e resistenza meccanica, ma è anche fragile.

  21. Passivazione

    Fenomeno consistente nel formazione spontanea, per il solo contatto con l'aria atmosferica, di uno strato di ossido molto sottile che protegge il cuore del materiale dalla corrosione. Nell’acciaio inossidabile il fenomeno è dato dalla presenza di un tenore minimo del 12% di cromo che forma appunto l'ossido protettivo o dal titanio, che ha la caratteristica di sviluppare il film di ossido senza la presenza di alcun legante particolare.

  22. Prova di allargamento (espansione)

    Metodo distruttivo per determinare l’idoneità di un tubo metallico a sezione circolare ad essere sottoposto ad una deformazione plastica di espansione mediante mandrino (ISO 8493) .

  23. Prova di resilienza (KV)

    Prova che fornisce il valore dell'energia (Joule) assorbita nell'urto da un provino intagliato di dimensioni standardizzate. La prova fornisce un dato di tenacità o fragilità di un materiale ad una determinata temperatura (ambiente, 0°C, -20°C). La normativa di riferimento è la EN 10045-1.

  24. Prova di schiacciamento

    Metodo distruttivo per determinare la capacità dei tubi a sezione circolare di sopportare deformazione plastica mediante schiacciamento. Uno spezzone di tubo viene pressato perpendicolarmente tra due piatti di una pressa, fino ad una altezza prestabilita. La saldatura può essere posizionata a 90° per una valutazione della tenuta verso l'esterno o a 0° per una valutazione della tenuta interna (ISO 8492).

  25. Prova di trazione

    Metodo in cui un provino a sezione costante è sottoposto ad un carico di trazione assiale che cresce gradualmente fino a portare a completa rottura il provino. Detta prova fornisce principalmente: il carico di rottura Rm (N/mm²), il carico di snervamento superiore Reh (N/mm²), l'allungamento a rottura A (%). Tale prova è eseguita secondo la EN 10002.

  26. Rettilineità del tubo

    Grado di deviazione longitudinale del tubo (in mm o %) rispetto all'asse longitudinale ideale. E' possibile correggere tale deviazione tramite raddrizzatura.

  27. Saldatura Laser

    Metodo di saldatura mediante raggio laser che fonde i lembi precedentemente accostati mediante rulli di pressione.

  28. Saldatura TIG

    Metodo di saldatura mediante arco elettrico che scocca tra un elettrodo non fusibile e la superficie da saldare. Un gas inerte impedisce che l’ elettrodo bruci. Le velocità ottenibili sono però basse.

  29. Scordonatura

    Asportazione esterna e/o interna del cordone di saldatura. Le norme possono prescrivere l'entità del cordone interno residuo ammesso.

  30. Sendzimir

    Procedimento di zincatura consistente in un trattamento che prevede il passaggio della lamiera in un bagno di zinco fuso a 700° contenuto in una vasca ceramica. La massa del rivestimento è indicata da un valore espresso in g/m², e viene indicata nella designazione dell’acciaio, ad es. +Z275, significa che l’acciaio ha una massa media del rivestimento pari a 275 g/m² ( EN 10327) .

  31. Snervamento

    E' il punto in cui il materiale, sotto carico, passa da un stato elastico ad uno plastico, si manifesta con una deformazione plastica senza alcun incremento del carico.

  32. Striatura

    Finitura superficiale dell’acciaio ottenuta attraverso una laminazione mediante rulli con disegni a rilievo. Si presenta con rombi distribuiti su tutta la superficie e (UNI 3151).

  33. Tubo Inox Lucidato a Specchio

    Tubi sottoposti ad una lucidatura meccanica che ne aumenta la brillantezza (WP).

  34. Tubo Inox Satinato

    Tubi sottoposti a satinatura mediante tele di grana variabile a seconda della richiesta del cliente (WP). L’aspetto finale è ovviamente diverso a seconda della grana utilizzata.

  35. Tubo Inox Spazzolato

    Tubi sottoposti a spazzolatura meccanica sia in linea che fuori linea . I tubi a sezione tonda, saldati in HF sono forniti anche grezzi (W0).

  36. Zincato da nastro

    Procedimento di zincatura consistente in un trattamento che prevede il passaggio della lamiera in un bagno di zinco fuso a 700° contenuto in una vasca ceramica. La massa del rivestimento è indicata da un valore espresso in g/m², e viene indicata nella designazione dell’acciaio, ad es. +Z275, significa che l’acciaio ha una massa media del rivestimento pari a 275 g/m² ( EN 10327) .

  37. Zincatura a caldo

    Processo industriale nel quale un tubo, con una superficie adeguatamente preparata, viene immerso in un bagno di zinco puro. Il rivestimento ottenuto è uno strato di zinco (EN 1461/EN 10240), vedi anche alla voce Classi di zincatura.

  38. Zona termicamente alterata (Z.T.A.)

    E' la porzione di tubo soggetta al riscaldamento nelle immediate vicinanze della saldatura. La sua durezza è decrescente dal centro dell'asse di saldatura ai bordi ove è assimilabile all'acciaio di base.

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